Al planificar la instalación de equipos adicionales dentro de un contenedor, tómese el tiempo para evaluar realmente cuánto espacio hay disponible y qué estructura puede soportar. Revise los espacios libres alrededor de los tanques de combustible, los paneles de control y las zonas por donde pasa el escape. Mantenga al menos 3 pies de distancia entre estos componentes y las paredes para que los técnicos puedan acceder con seguridad a realizar trabajos de mantenimiento, tal como se recomienda en la mayoría de las industrias. Consulte los planos del contenedor para identificar dónde se encuentran las partes más resistentes. Instalar unidades auxiliares justo encima de los travesaños de acero ayuda a evitar problemas de hundimiento del piso durante el transporte. Cualquier equipo adicional que pese más de media tonelada generalmente necesita estructuras de soporte adicionales para mantener todo estable cuando haya sacudidas o vibraciones. Y tampoco olvide verificar nuevamente los códigos locales de construcción respecto a terremotos y vientos fuertes. No cumplir con estos requisitos podría provocar grandes problemas si la naturaleza decide presentar una situación grave.
Al trabajar con recintos compactos, la gestión térmica se convierte en un verdadero dolor de cabeza, junto con esos molestos problemas de vibración y ruido. Las temperaturas de escape pueden ponerse muy altas a veces, superando los 500 grados Fahrenheit. Eso significa que cualquier equipo adicional debe soportar estas repentinamente altas temperaturas o de lo contrario necesitamos instalar barreras térmicas cerámicas entre los componentes. Para abordar las vibraciones, el hardware de montaje debería ser capaz de absorber al menos medio punto gravitacional de fuerza de aceleración. Esto ayuda a prevenir esas resonancias molestas que debilitan las soldaduras con el tiempo y afectan las conexiones eléctricas. Para mantener silencio dentro del recinto, combinar revestimientos de vinilo con carga de masa funciona maravillas. Hemos visto que esto reduce la transmisión de sonido aproximadamente en 25 decibelios cuando se combina adecuadamente con deflectores acústicos colocados estratégicamente alrededor de los puntos de entrada de aire. Y tampoco olvide dónde colocar todo el equipo auxiliar. Manténgalo alejado de las trayectorias de escape para que los ruidos de alta frecuencia no se amplifiquen innecesariamente, pero asegúrese aún así de disponer de suficiente espacio según los requisitos del NEC para garantizar la seguridad alrededor de las zonas calientes.
Antes de elegir cualquier sistema auxiliar, hay varios factores clave que vale la pena verificar primero. El voltaje es probablemente lo más básico que debe ser correcto. Asegúrese de que cualquier unidad que estemos considerando funcione con la salida real del generador, ya sea 120 voltios, 240 voltios o incluso 480 voltios. Luego está el tema de cuánto tiempo deben funcionar estos equipos. Si algo necesita funcionar sin parar día tras día, entonces los componentes deben estar diseñados para ese tipo de operación constante sin problemas de sobrecalentamiento. Para entornos donde el polvo está presente en todas partes o el aire salino deteriora los equipos, busque clasificaciones IP55 o superiores. También vale la pena mencionar la necesidad de soportes que puedan soportar vibraciones como práctica estándar. Cuando el espacio es limitado, los niveles de ruido también se vuelven importantes. Las unidades no deberían superar los 40 decibelios y definitivamente no deberían permitir que las temperaturas suban por encima de los 120 grados Fahrenheit (aproximadamente 49 grados Celsius), ya que un exceso de calor puede causar todo tipo de problemas a largo plazo.
Cuatro sistemas ampliamente implementados extienden significativamente la funcionalidad:
Antes de comenzar cualquier trabajo de montaje, hay tres verificaciones esenciales que simplemente no se pueden omitir. En primer lugar, verifique la resistencia de puesta a tierra utilizando un milióhmetro. Las lecturas deben mantenerse por debajo de 0,1 ohmios según las normas NFPA 70E del año 2023; de lo contrario, enfrentaremos riesgos eléctricos graves en el futuro. A continuación, asegúrese de que haya suficiente espacio alrededor del equipo. Necesitamos al menos 36 pulgadas en cada lado y no menos de 60 pulgadas por encima, tal como lo especifica la regulación OSHA 1910.303(g). Por último, verifique cuidadosamente todo según lo indicado por el fabricante sobre las especificaciones particulares del grupo electrógeno en contenedor. Esto incluye dimensiones, límites de peso y esas pequeñas notas sobre cómo deben ensamblarse los componentes. ¿Por qué es importante esto? Porque subsistemas como los sistemas de refrigeración o las tuberías de combustible suelen tener límites estrictos, generalmente alrededor del 10 % del peso total de la unidad, al agregar hardware adicional. Hacerlo correctamente significa evitar posibles fallas más adelante.
Al instalar componentes auxiliares, es importante montarlos sobre soportes aislantes de vibraciones que puedan soportar al menos 5G de absorción de impactos. Estos soportes ayudan al sistema a resistir las molestas vibraciones operativas con las que todos tenemos que lidiar. Para los cables de alimentación, páselos a través de conductos corrugados listados por UL. También mantenga una buena distancia entre los diferentes tipos de cableado. La regla general es mantener aproximadamente 12 pulgadas de separación vertical entre líneas de alto voltaje superiores a 50 voltios y el cableado de control de bajo voltaje. En cuanto a sensores y paneles, lo más recomendable es utilizar cableado apantallado trenzado. Según los estándares IEEE del año 2021, este tipo de cableado reduce la interferencia electromagnética en aproximadamente un 80 por ciento en comparación con conductores comunes. Y no olvide sellar adecuadamente todos los elementos. Todas las conexiones deben finalizar con conectores sellados clasificados IP67 para evitar la entrada de polvo y humedad durante toda la vida útil del recinto del equipo.
Preparar los sistemas para su funcionamiento después de la instalación requiere una validación exhaustiva posterior a la instalación. El proceso debe incluir pruebas de carga escalonadas a diferentes niveles de capacidad, comenzando desde el 25 % hasta llegar al 100 % completo. Esto ayuda a verificar que el voltaje permanezca estable, que la frecuencia se mantenga constante dentro de una variación de aproximadamente medio hercio y que las distorsiones armónicas no excedan los límites permitidos por las normas IEEE 519. Según informes de campo de diversas industrias, una validación adecuada evita aproximadamente un tercio de los problemas causados por detalles de integración omitidos durante la configuración. Las verificaciones de seguridad también requieren atención igual de rigurosa. Las líneas de fluidos deben someterse a pruebas de presión considerablemente superiores a los niveles normales de operación, idealmente alcanzando el 150 % de lo que normalmente soportan. Los escaneos térmicos deben mostrar que las conexiones permanecen por debajo de 90 grados Celsius, y las vibraciones no deben superar los 7,1 milímetros por segundo, según lo medido conforme a las directrices ISO 10816-3. Todas estas pruebas requieren documentación cuidadosa, incluyendo cuándo se realizaron, los factores ambientales presentes en ese momento y quién las llevó a cabo, con el fin de disponer de un historial claro para fines de cumplimiento y métricas de rendimiento base. Finalmente, ejecutar procedimientos reales de parada de emergencia y verificar los límites de arco eléctrico garantiza que todos sepan exactamente qué hacer si algo falla, asegurando que los protocolos de seguridad no solo estén escritos, sino que realmente funcionen cuando más se necesiten.
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