Quando si prevede di installare componenti aggiuntivi all'interno di un container, prenditi del tempo per valutare attentamente lo spazio effettivamente disponibile e ciò che la struttura può sopportare. Controlla gli spazi liberi intorno ai serbatoi del carburante, ai pannelli di controllo e ai percorsi di scarico dei gas di scarico. Mantieni almeno 3 piedi (circa 90 cm) tra questi componenti e le pareti, in modo che i tecnici possano accedervi in sicurezza per le operazioni di manutenzione, come raccomandato nella maggior parte dei settori industriali. Consulta i disegni tecnici del container per individuare dove si trovano le parti più resistenti della struttura. Fissare le unità ausiliarie proprio sopra ai traversi metallici contribuisce ad evitare problemi di cedimento del pavimento nel tempo. Ogni apparecchiatura aggiuntiva con un peso superiore a mezza tonnellata richiede solitamente strutture di supporto supplementari per mantenere stabilità in caso di scosse o vibrazioni. E non dimenticare di verificare attentamente anche le normative edilizie locali relative a terremoti e forti venti. Il mancato rispetto di questi requisiti potrebbe causare gravi problemi qualora la natura dovesse presentarci una situazione estrema.
Quando si lavora con contenitori compatti, la gestione termica diventa un vero problema, insieme a quei fastidiosi problemi di vibrazioni e rumore. La temperatura di scarico può diventare molto elevata, superando talvolta i 500 gradi Fahrenheit. Ciò significa che qualsiasi apparecchiatura aggiuntiva deve essere in grado di sopportare questi repentini picchi di calore, altrimenti dovremo installare barriere termiche in ceramica tra i componenti. Per contrastare le vibrazioni, gli elementi di fissaggio devono essere in grado di assorbire almeno mezzo punto gravitazionale di forza accelerante. Questo aiuta a prevenire quelle fastidiose risonanze che nel tempo indeboliscono le saldature e interferiscono con i collegamenti elettrici. Per mantenere il silenzio all'interno del contenitore, l'uso combinato di rivestimenti in vinile caricato di massa dà ottimi risultati. Abbiamo riscontrato che, abbinato correttamente a deflettori acustici posizionati strategicamente intorno ai punti di aspirazione dell'aria, questo sistema riduce la trasmissione del suono di circa 25 decibel. E non bisogna neppure dimenticare dove posizionare tutti gli equipaggiamenti di supporto. È necessario mantenerli lontani dai percorsi di scarico, in modo che i rumori ad alta frequenza non vengano amplificati inutilmente, ma allo stesso tempo garantire uno spazio sufficiente secondo i requisiti NEC per la sicurezza nelle zone calde.
Prima di scegliere un qualsiasi sistema ausiliario, ci sono diversi fattori chiave da verificare preliminarmente. La tensione è probabilmente l'aspetto più basilare da considerare. Assicurarsi che l'unità in esame sia compatibile con la tensione effettivamente erogata dal generatore, che si tratti di 120 volt, 240 volt o persino 480 volt. Poi c'è la questione della durata operativa richiesta. Se un dispositivo deve funzionare ininterrottamente giorno dopo giorno, i componenti devono essere progettati per un funzionamento continuo senza problemi di surriscaldamento. Per ambienti in cui la polvere è diffusa ovunque o l'aria salmastra corrode l'equipaggiamento, è consigliabile cercare dispositivi con grado di protezione IP55 o superiore. Va inoltre menzionata l'esigenza di supporti in grado di sopportare le vibrazioni, pratica standard necessaria. Quando lo spazio è limitato, anche il livello di rumorosità diventa importante. Le unità non dovrebbero superare i 40 decibel e non dovrebbero consentire temperature superiori ai 120 gradi Fahrenheit (circa 49 gradi Celsius), poiché un eccessivo accumulo di calore può causare svariati problemi nel tempo.
Quattro sistemi diffusi estendono significativamente le funzionalità:
Prima di iniziare qualsiasi lavoro di montaggio, ci sono tre verifiche essenziali che non possono assolutamente essere saltate. Prima di tutto, controllare la resistenza di messa a terra utilizzando un milliohmmetro. I valori devono rimanere al di sotto di 0,1 ohm secondo lo standard NFPA 70E del 2023, altrimenti si rischiano gravi pericoli elettrici in futuro. Successivamente, assicurarsi che vi sia spazio sufficiente intorno all'apparecchiatura. È necessario avere almeno 36 pollici (circa 91 cm) su ciascun lato e non meno di 60 pollici (circa 152 cm) sopra di essa, come specificato dal regolamento OSHA 1910.303(g). Infine, verificare attentamente tutto quanto indicato dal produttore riguardo alle specifiche del gruppo elettrogeno in container. Ciò include dimensioni, limiti di peso e quelle piccole note su come i componenti dovrebbero essere assemblati. Perché è così importante? Perché sottosistemi come i sistemi di raffreddamento o le tubazioni del carburante hanno spesso limiti rigorosi, solitamente intorno al 10% del peso totale dell'unità, quando si aggiungono componenti extra. Eseguire correttamente questi controlli significa evitare possibili guasti in seguito.
Durante l'installazione di componenti ausiliari, è importante montarli su supporti antivibranti in grado di assorbire almeno 5G di shock. Questi supporti aiutano il sistema a resistere alle fastidiose vibrazioni operative con cui tutti dobbiamo confrontarci. Per i cavi di alimentazione, utilizzare canalette ondulate certificate UL. Mantenere anche una distanza adeguata tra i diversi tipi di cablaggio. La regola generale prevede di mantenere circa 12 pollici (circa 30 cm) di spazio verticale tra le linee ad alta tensione superiori a 50 volt e i cablaggi di controllo a bassa tensione. Per quanto riguarda sensori e pannelli, il cablaggio a coppia ritorta schermata è quello più indicato. Secondo gli standard IEEE del 2021, questo tipo di cablaggio riduce l'interferenza elettromagnetica di circa l'80 percento rispetto ai conduttori ordinari. E non dimenticate di sigillare correttamente ogni cosa. Tutte le connessioni devono essere terminate con connettori stagni certificati IP67, in modo da tenere lontani polvere e umidità per l'intera durata dell'involucro dell'apparecchiatura.
La preparazione dei sistemi per l'esercizio dopo l'installazione richiede una valida verifica post-installazione. Il processo dovrebbe includere test di carico progressivi a diversi livelli di capacità, partendo dal 25% fino ad arrivare al 100% dell’operatività. Questo permette di verificare che la tensione rimanga stabile, la frequenza resti costante entro una variazione di circa mezzo hertz e che le distorsioni armoniche non superino i limiti previsti dagli standard IEEE 519. Secondo relazioni di settore provenienti da diversi ambiti industriali, una corretta validazione evita effettivamente circa un terzo dei problemi causati da dettagli di integrazione trascurati durante la configurazione. Anche i controlli di sicurezza richiedono pari attenzione. Le tubazioni per fluidi devono essere sottoposte a collaudo pressorio ben oltre i livelli normali di esercizio, idealmente raggiungendo il 150% del valore tipicamente gestito. Le ispezioni termografiche devono indicare che i collegamenti rimangano al di sotto dei 90 gradi Celsius e le vibrazioni non devono superare i 7,1 millimetri al secondo, come misurato secondo le linee guida ISO 10816-3. Tutti questi test richiedono una documentazione accurata, inclusi data di esecuzione, fattori ambientali al momento della prova e nominativo dell’esecutore, in modo da garantire una tracciabilità chiara ai fini della conformità e delle metriche prestazionali iniziali. Infine, effettuare prove reali di arresto di emergenza e verificare i confini di arco elettrico assicura che tutti sappiano esattamente cosa fare in caso di malfunzionamento, garantendo che le procedure di sicurezza non siano soltanto redatte ma funzionino effettivamente quando sono più necessarie.
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